Resumen del proyecto InductionFusion ha completado recientemente con éxito la instalación y las pruebas in situ de un horno de fusión de cobre de inducción de media frecuencia de 200 kg para una fundición de metales no ferrosos.Este proyecto pone de relieve nuestra capacidad para ofrecer, soluciones térmicas llave en mano desde la entrega hasta la plena preparación de la producción.

Etapas de instalación y puesta en marcha

1. Integración del sitio: Nuestro equipo de ingenieros se encargó de la integración eléctrica y la conexión del sistema de refrigeración por agua de circuito cerrado para garantizar un funcionamiento continuo de alta potencia.

2. Preparación de revestimiento: Instalación profesional de revestimiento refractario y proceso de sinterización para maximizar la vida útil del crisol.

3. Prueba de carga completa: Se realizó con éxito una prueba de fusión de 200 kg de desechos de cobre para verificar la eficiencia energética y la estabilidad térmica.

Desempeño técnico

• Capacidad: 200 kg de cobre

• Tiempo de fusión: ~ 45-50 minutos para la primera carga del horno frío.

• Temperatura máxima: 1300°C (optimizada para aleaciones de cobre).

• Eficiencia energética: la tecnología IGBT avanzada reduce el consumo de energía en un 15% en comparación con los sistemas KGPS tradicionales.

El resultado El sistema superó todos los criterios de seguridad y rendimiento en la primera ejecución.El cliente informó una reducción significativa en la pérdida de metal debido al efecto de agitación electromagnética de nuestra tecnología de inducción, lo que garantiza una fusión homogénea para una fundición de alta calidad.